随着国家对钢铁行业产能和结构的调控和整合，钢铁行业重组和优化，精炼钢比例不断升高。对耐火材料的要求也不断提高，钢包出现局部损毁的情况愈发严重，钢包薄弱环节的损毁，导致钢包大修拆包，包龄大幅下降，不仅影响炼钢生产节奏，同时耐材的消耗量增加，工人劳动强度大，国内在钢包修补料上有相关的研究，开发的新型钢包涂抹修补料引入新型微粉作为结合剂，操作简单，使用效果好，能充分保证钢包安全运行，提高钢包综合经济效益，具有良好的推广应用价值。 试验分三个体系进行，分别为镁质体系（镁砂+硅微粉+磷酸盐，代号M）、铝镁体系（矾土+镁砂+硅微粉+磷酸盐，代号LM）和新型微粉结合体系（矾土+镁砂+新型微粉，代号TM）。 不同体系加水搅拌成现场施工的状态，模拟使用环境在用后钢包砖上进行涂抹，对比其黏结施工性能。并将用后残砖与涂抹料一起进行1 500℃×3 h热处理，观察高温后渗透黏结性能。将涂抹修补料制成40 mm×40 mm×160 mm的试样，分别测定110℃×24 h,1 000℃×3 h,1 500℃×3 h热处理后的强度及线变化率；制成70 mm×70mm×70 mm的试样，测试1 500℃×3 h的抗渣性能。 由图1～图3看出，各体系的涂抹修补料性能都较好；将涂抹的钢包砖在1 500℃×3 h条件下进行处理，观察烧后修补料与钢包砖之间的渗透黏结性能，如图4～图6所示。 根据用后涂抹修补料渗透黏结情况看，M体系将部分渣层黏结掉，LM体系和TM体系黏结钢包渣层多，LM体系和TM体系能够产生部分渗透，与钢包砖形成牢固的黏结，使用效果较好。
由图7～图10看出，LM体系的常温和中温抗折耐压强度高，分析是由于磷酸盐结合体系中低温强度高和铝、镁反应生成尖晶石强度较高；经过高温处理后，TM体系抗折耐压强度高，是由于新型微粉结合剂促进烧结的原因；从线变化来看，三个体系都收缩，M体系和LM体系收缩大，TM体系微收缩，继续调整TM体系线变化。
涂抹修补料与钢包砖产生部分渗透，较好地与钢包砖形成牢固结合的同时抗渣性能尽量不能降低，以下是三个体系抗渣性能的对比。
由图11和表1看出，抗渣性能从好到差依次为M体系、TM体系和LM体系。
综合施工性能、烧结性能、强度、体积稳定性和抗渣性能，选用TM体系涂抹修补料在某钢厂150 t钢包中进行试用，试用45 kg，冷态修补涂抹在钢包渣线部位。涂抹修补料烘干后未发现掉落，使用10次后涂抹面积变化不大，使用12次以后涂抹的面积开始逐渐变小，使用17次后剩余面积比较小，使用效果较好，但是现场涂抹施工时发现，涂抹修补料施工性能需要进一步提高。
根据现场施工和使用情况，对TM体系的施工性能和体积稳定性进行完善。加入白泥和糊精两种增塑剂，调整涂抹修补料的施工性能；减少矾土用量，减小涂抹修补料烧结收缩。TM-1#只加新型微粉结合剂，TM-2#加新型微粉结合剂和白泥，TM-3#加新型微粉结合剂和糊精，TM-4#加新型微粉结合剂和糊精，并减少矾土加入量。
加水搅拌成现场使用状态，加入白泥后，修补料黏涂抹工具；加入糊精后涂抹施工性能较好。 由图12～图15看出，涂抹修补料加入白泥后常温、中温和高温强度提高，但是高温烧结收缩严重；加入糊精后常温、中温和高温强度有一定程度的下降；减少矾土用量，强度有所提高，线变化表现为微膨胀，有利于修补料牢固的黏结在修补部位。
由图16～图19抗渣坩埚样块实物图和表2中数据得出：加入白泥比不加白泥抗渣性差，加入糊精抗渣性比加入白泥差，减少矾土用量，样块抗渣性提高。
配制一定量TM-4#试验涂抹修补料，在某110t钢包包壁进行冷态整体涂抹。使用情况如图20、图21所示。
改善后的涂抹修补料，施工性能优良，涂抹20mm左右厚，钢包周转使用20余次，使用效果较好。 (1）镁质体系、铝镁体系和新型微粉结合体系钢包涂抹修补料的施工性能、烧结性能、强度、体积稳定性和抗渣性能进行对比，结果表明新型微粉结合体系涂抹修补料综合性能好，并且在钢厂试用效果优良。
(2）新型微粉结合体系中添加糊精有利于提高涂抹修补料的施工性能。 (3）减少矾土加入量，新型微粉结合体系钢包涂抹修补料的强度、体积稳定性和抗渣性能都有提高，钢厂使用效果良好。
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